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Maschinenbau

Industrial Internet of Things Anwendungen

Unternehmen müssen ihre Maschinen und Anlagen mit voller Kapazität bei möglichst geringen Kosten betreiben.
Condition Monitoring und Predictive Maintenance ermöglichen dieses Gleichgewicht.

CONDITION MONITORING

Detailierte Informationen über den aktuellen Zustand von Maschinen und Anlagen erhalten um kostspielige Ausfallzeiten und Reparaturen veremeiden.

PREDICTIVE MAINTENANCE

Maschinenausfälle und unnötige Instandhaltungsmaßnahmen mit vorausschauender Wartung frühzeitig erkennen und verhindern.

INDUSTRIAL IT-MONITORING

Überwachung und Steuerung komplexer Netzwerkumgebungen und technischer Infrastrukturen zur
Optimierung der IT-Sicherheit.

Condition Monitoring

Jeder unerwartete Stillstand des Produktionsprozesses oder der plötzliche Ausfall einer Maschine kann zu enormen Kosten für Industrieunternehmen führen, welche sich mit Condition Monitoring, also der kontinuierlichen Überwachung von Maschinen und Anlagen, vermeiden lassen. Darüber hinaus können weitere Potenziale zur Verbesserung der Produktionsprozesse identifiziert werden.

Bei der Zustandsüberwachung wird in Echtzeit eine Messung und Analyse von relevanten Maschinen- und Anlageparametern durchgeführt und liefert zuverlässige und detaillierte Einblicke in den aktuellen und historischen Zustand von Maschinen. Durch die Analyse der Daten und einer Alarmierung bei Abweichungen, können bevorstehende Ausfälle oder Anzeichen für eine nachlassende Leistung erkannt und vorgebeugt werden oder Optimierungspotenziale in der Produktion aufgezeigt werden. Als Indikator dienen vordefinierte Parameter, welche zum Beispiel Information über Vibrationen und Schwingungen, Temperaturen, Füllstände oder Stromspannungen geben. Neben der Minimierung des Risikos von Maschinen- und Produktionsausfällen ergeben sich durch Condition Monitoring in industriellen Umgebungen folgende Vorteile. 

Steigerung der Maschineneffizienz und Anlageneffektivität
Durch die Messung und Überwachung der Parameter lassen sich Ineffizienzen identifizieren, welche durch Condition Monitoring verhindert werden können. Während Maschinen und Anlagen durch Produktionsoptimierungen effizienter arbeiten, werden gleichzeitig Ausfallzeiten reduziert und eine bessere Entscheidungsgrundlage für den optimalen Zeitpunkt zur Behebung von Defekten im laufenden Produktionsbetrieb getroffen. 

Reduzierung der Reparaturkosten
Einige Maschinenteile können sehr teuer im Austausch sein. Die Zustandsüberwachung verhilft dabei, diesen Komponenten durch frühzeitige Korrekturen eine längere Lebensdauer zu ermöglichen und die Beschaffung von teuren Ersatzteilen zu ersparen. Mit Hilfe der Zustandsüberwachung sind Techniker schneller in der Lage zu handeln und können sich dabei auf den richtigen Fehler konzentrieren. Es wird keine unnötige Zeit für die Überprüfung von nicht defekten Teilen der Maschine verschwendet, was das Personal letztlich schneller und effektiver arbeiten lässt. 

Steigerung der Produktionskapazität
Durch zuverlässige und effizient arbeitende Maschinen und Anlagen kann die Produktionskapazität erheblich gesteigert werden, indem die Auslastung verbessert und Durchsatzverluste minimiert werden. 

Es gibt eine Vielzahl von Einsatzmöglichkeiten für Condition Monitoring in unterschiedlichen Industrieumgebungen, beispielsweise:

  • Analyse von Schwingungen und Vibrationen
    Anlagen und Maschinen reagieren auf unterschiedliche Weise auf Schwingungen. Untypische Schwingungen können zur Erkennung von Defekten aufgrund von Ausrichtungsfehlern oder Abnutzungserscheinungen genutzt werden.
  • Analyse von optimalen Füllmengen
    Beispielsweise in der Gießerei-Industrie ist die optimale Befüllung von Öfen von großer Bedeutung um ressourceneffizient zu produzieren und den CO2 Austoß zu reduzieren. Mit Condition Monitoring können Ofen-Füllstände ermittelt und mit der genau benötigten Metallmenge nachgefüllt werden.

Abschließend lässt sich sagen, dass Condition Monitoring maßgeblich dabei hilft, den genauen Zustand von Maschinen und Anlagen zu bestimmen und auf dieser Basis weitere Handlungsempfehlungen abzuleiten, welche zu Verbesserung und Stabilität des Produktionsprozesses beitragen. 

 

Predictive Maintenance

Predictive Maintenace, also die vorrauschauende Wartung, ist ein wichtiges Werkzeug für ein umfassendes Instandhaltungsprogramm. Es dient dabei keineswegs als Ersatz für traditionelles Warten, stellt jedoch eine sinnvolle Ergänzung zur Optimierung der Wartungsintveralle dar. Während sich traditionelles Wartungsmanagement auf die routinemäßige Wartung aller Maschinen und Anlagen verlässt, plant ein vorrauschauendes Wartungsprogramm spezifische Wartungsaufgaben bedarfsorientiert und auf Grundlage von Maschinendaten. 

Mit Hilfe von gesammelten und analysierten Daten können sich entwickelnde Fehler und Ineffizienzen frühzeitig erkannt sowie ungeplante Ausfallzeiten oder kostenintensive Notfallreparaturen vermieden werden. Die Überwachung erfolgt hierbei kontinuierlich in Echtzeit, so dass bei Notfällen rechtzeitig reagiert und mögliche Vorkehrungen getroffen werden können. Anhand der analysierten Daten kann Predictive Maintenance detaillierte Prognosen über den zukünftig zu erwartenden Zustand liefern. Einfach ausgedrückt, es werden durch die vorrauschauende Wartung vor allem drei Informationen nutzbar:  

  1. Ob eine Anlage kaputt gehen wird
  2. Wie sie kaputt gehen wird, und
  3. Wie viel verfügbar ist, um die Anlage oder Maschine zu reparieren oder zu ersetzen, bevor sie ausfällt.

Mit diesen Informationen kann die Wartung zu einem für den Produktionsprozess geeigneten Zeitpunkt geplant werden. Um die permanente Überwachung in Echtzeit und somit eine zustandsorientierte Instandhaltung zu ermöglichen, werden relevante Daten von Maschinen gesammelt, verglichen und ausgewertet. Durch die Erfassung des Zustands der Maschine können Diagnosen, also Vergleiche von Soll- und Ist-Werten, frühzeitig Hinweise auf technische oder mechanische Defekte und drohende Maschinenausfälle liefern.

Reduzierung der Kosten von ungeplanten Ausfallzeiten
Häufig werden die wahren Kosten ungeplanter Ausfallzeiten aufgrund einer ausgefallenen Anlagen in industriellen Umgebungen stark unterschätzt. Folgende Kosten können minimiert oder gar verhindert werden:

  • die tatsächlichen Kosten einer ungeplanten Verzögerung in der Produktion
  • notwendiges Wartungspersonal um die Anlage instandzusetzen und möglicherweise dafür anfallende Überstunden
  • je nach Schwere und Art des Maschinenausfalls können weitere Maschinen als Folge des Anlagenfehlers beschädigt werden
  • die Kosten für die Lagerung und Beschaffung der Ersatzteile

Abgesehen von der Vermeidung von Stillstandszeiten aufgrund von Maschinenausfällen führt die vorrauschauende Wartung auch zu weiteren beträchtlichen Vorteilen.

Maximierung des ROI und der Maschineneffizienz
Vorausschauende Wartung ermöglicht die Maximierung des ROI von Maschinen und Anlagen, denn indem der tatsächliche und zukünftige Zustand der Maschine überwacht wird, müssen diese nur dann gewartet, repariert oder gar ersetzt werden, wenn es tatsächlich notwendig ist. Gleichzeitig kann die Maschineneffizienz erheblich erhöht werden und bietet außerdem die Chance, die maximale Lebensdauer der Maschine auszunutzen.

Effizienter Einsatz von Wartungspersonal und erhöhte Mitarbeitersicherheit
Sollte ein Fehler an einer Maschine oder Anlage erkannt werden, können die Ressourcen für die vorbeugende Behebung oder korrigierende Maßnahmen zu einem optimalen Zeitpunkt effizient eingeplant werden. Gleichzeitig arbeiten die Mitarbeiter in der Produktion in einem sichereren Umfeld, denn je nach Art der Maschine kann ein Ausfall durchaus auch eine Gefahr für die Sicherheit der Mitarbeiter darstellen, welche sich in unmittelbarer Nähe der Anlage bewegen.

Letztlich lässt sich somit sagen, dass Predictive Maintenance ein wichtiger Bestandteil jeder industriellen Instandhaltungsstrategie ist und in einer Vielzahl von Einsatzmöglichkeiten zur Anwendung kommt. Die Instandhaltung kann kosteneffizient optimiert werden und bietet gleichzeitig die Möglichkeit zur Wahrung der Stabilität des Produktionsprozesses durch gesteigerte Maschinen- und Anlagenverfügbarkeit. 

INDUSTRIAL IT-MONITORING

Agieren statt reagieren mit der azeti SONARPLEX Technologie und dem SONARMANAGER. Die intelligente Lösung zur Überwachung und Steuerung komplexer Netzwerkumgebungen und technischer Infrastrukturen optimiert die IT-Sicherheit in Unternehmen.

SONARMANAGER

SONARPLEX beinhaltet zahlreiche Möglichkeiten, um ein professionelles Monitoring in IT-Umgebungen abzubilden. Ein auf Templates basiertes Arbeiten erleichtert dem Anwender die Konfiguration und ist ein Garant für einfache Bedienbarkeit. Mit dem SONARMANAGER lassen sich problemlos viele verteilte Niederlassungen oder Standorte zentral überwachen. Jede lokalinstallierte Appliance überwacht dabei autonom einen Standort und liefert ihre Ergebnisse an die Zentrale.

Neben den klassischen Ethernet basierten Überwachungsumgebungen in der IT, wie zum Beispiel Server, Router, Switches, etc., bietet die SONARPLEX Technologie ebenfalls die Möglichkeit, technische Parameter aus dem Bereich des Managements von Gebäuden und Objekten zu überwachen. So können mehrere Abteilungen auf ein und dieselbe Monitoring-Lösung zugreifen. Der SONARMANAGER lässt nämlich eine Mandantenfähigkeit zu.

Möglich sind zu, Beispiel drahtlose Sensoren oder Bluetooth 4.0 zur Überwachung von Temperaturen, Luftfeuchtigkeit, Türkontakte, Batteriestatus oder Füllständen.

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azeti’s SONARPLEX Technologie ist als Appliance, einer Kombination aus Hard- und Software, erhältlich. Dadurch wird die weitere Anschaffung von Equipment überflüssig. Der Aufwand für Unternehmen für die Anschaffung einer azeti Monitoring Lösung, ist damit überschaubar und planbar.

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